Компания «Тул Лэнд» представляет фирму «FABA»

История фирмы «ФАБА» насчитывает уже более 64 лет. Это одна из старейших инструментальных фабрик Европы. Начиналась фирма с организации небольшой ремонтной мастерской, в которой производилась заточка свёрл и производство строгальных ножей. В качестве такой небольшой мастерской фирма просуществовала достаточно долго — до 1975 года. С 1975 года фирма производит фрезы для формирования фасонных и плоских поверхностей. С этого момента начинается быстрое развитие: выпуск дисковых пил, различных сборных и составных фрез, концевого инструмента.

 

На сегодняшний день фирма «ФАБА» — одно из крупнейших предприятий Европы, серийно выпускающих дереворежущий инструмент. Производство фирмы оснащено самым современным высокотехнологичным оборудованием, позволяющим выпускать инструмент стабильно высокого качества, который экспортируется в 25 стран мира.

 

Впрочем, продукция фирмы «ФАБА» не нуждается в особом представлении. Она уже достаточно давно известна в России. Однако, первоначально поставки инструментов в Россию фирмой «ФАБА» осуществлялись через различные станкоторговые компании. История сотрудничества с компанией «Тул Лэнд» начинается с 2008 года, когда оборудование, поставляемое группой компаний «Глобал Эдж» стали оснащать инструментами фирмы «ФАБА». Совместная работа этих компаний позволила существенно увеличить объём реализуемого в России дереворежущего инструмента, произведенного в Польше. С июня 2011 года это сотрудничество выходит на качественно новый уровень. 

Совсем ещё недавно выбор инструмента не представлял особой сложности. Рынок инструмента особым разнообразием не отличался, а для принятия решения необходимо было определиться в основном только с обрабатываемым материалом.

Но за последние годы произошли серьезные изменения в конструкции инструментов, в технологии обработки, изменились свойства обрабатываемых материалов, среди них появились и новые, существенно увеличились скорости обработки. Теперь, чтобы инструмент обеспечивал требуемую эффективность работы, при выборе необходимо учесть достаточно много различных аспектов.

Ваш первый шаг при выборе инструмента: определить, какой материал будет обрабатываться: древесина или древесные плиты, а если древесина то какая — мягкая или твёрдая, клеёная или цельная. Это важно, потому что, например, инструмент стойкий к клеевому шву плохо работает по сучковатой древесине, поскольку, чем выше твёрдость ножа, тем больше его хрупкость. Т.е. от свойств обрабатываемого материала в первую очередь зависит выбор материала для инструмента. От материала заготовки зависят также и геометрические параметры режущего инструмента, в частности угловые.

 

Второй шаг: определить из какого материала должен быть изготовлен инструмент. В современной деревообработке используются 19 видов твёрдого сплава и 6 видов инструментальной стали. Разобраться в этом многообразии под силу только специалисту. Тем не менее, заказчику полезно знать некоторые положения, которые помогут ему при выборе. (Табл.)

На автоматизированных станках и линиях используются по большей части твёрдосплавные инструменты. На этих линиях вполне оправдано применение и алмазного инструмента,особенно там, где требуется высокая стойкость и постоянство геометрии инструмента. Алмазные инструменты часто рекомендуют использовать при обработке клеёной древесины. Таким образом, выбор материала, из которого будут сделаны лезвия, определяется не только стойкостью, но и технологией обработки на предприятии.

Следующий шаг: разобраться с характеристиками станков. Для выбора инструмента существуют два главных параметра станка — частота вращения шпинделя и скорость подачи заготовок. Частота вращения шпинделя не должна быть выше предельного значения, определенного изготовителем для конкретного инструмента. Причина вполне понятна — превышение допустимой частоты вращения повышает риск разрушения инструмента под действием центробежных сил и сил резания.

 

Существует заблуждение: чем больше ножей у инструмента, тем лучше качество обработанной поверхности. На самом деле есть определенная зависимость между частотой вращения шпинделя, скоростью подачи заготовок и количеством зубьев (ножей) режущего инструмента. В этой зависимости присутствует еще один параметр — подача на зуб, которая определяя значение средней толщины стружки, оказывает решающее влияние на качество обработанной поверхности. В технической документации на изделие из древесины и древесных материалов проставляют чаще всего параметр шероховатости обработанной поверхности. Соответствующую этому параметру подачу на зуб определяют по справочным таблицам. Число зубьев (ножей) рассчитывается по известным характеристикам: частоте вращения шпинделя, скорости подачи заготовки и подаче на зуб. Для этой цели существуют и номограммы. Рассчитанное или определенное по номограмме число зубьев округляется до ближайшего целого.

 

Если при высоких скоростях подачи и низкой скорости вращения шпинделя использовать инструмент числом зубьев меньше расчетного значения это приведет к низкому качеству обработки (недопустимо высокой шероховатости). Гораздо серьезнее могут быть последствия при необоснованном увеличении количества зубьев при высокой частоте вращения и низкой скорости подачи. В этом случае, несмотря на снижение сил резания, существенно растет трение, а большая часть выделяемой тепловой энергии аккумулируется инструментом. В результате температура режущей кромки может превысить предел красностойкости, что приводит к потере твердости и износостойкости металла. А в ряде случаев температура в зоне резания может не только превысить предел красностойкости, но и быть настолько высокой, что лезвие сгорает. Таким образом, при 19необоснованном увеличении числа ножей (зубьев) затраты на инструмент увеличиваются, а его эффективность снижается.

 

С другой стороны, увеличение количества ножей уменьшает силы резания. Это особенно критично при больших съёмах стружки и больших подачах. То есть при определении количества ножей или зубьев нужно учитывать возможности станка.

 

Несколько слов о диаметре инструмента. Он определяется в основном конструкцией станка. Но если есть возможность выбрать другое значение,то следует иметь в виду, что чем больше диаметр фрезы, тем большее значение подачи на зуб можно выбрать. Соответственно производительность обработки увеличивается без ущерба для шероховатости поверхности. С другой стороны, чем больше диаметр фрезы, тем длиннее дуга контакта лезвия фрезы с заготовкой, тем быстрее лезвия тупятся, изнашиваются, в результате чего увеличиваются энергозатраты на обработку. Таким образом, выбор диаметра фрезы делается с учетом допустимых ограничений. И лучше всего прислушаться к мнению специалиста.

Не следует забывать ещё один важный момент при выборе инструмента. Имеется в виду аспирация. Если создаваемый вакуум недостаточен, стружка не будет полностью удалена из зоны обработки. Оставшаяся стружка будет перерабатываться повторно, что приведёт к снижению стойкости инструмента и ухудшению качества обрабатываемой поверхности.

Концевые инструменты могут направлять стружку вверх или вниз. Направление стружки вверх улучшает её отвод из зоны обработки, но в этом случае увеличивается вероятность сколов на лицевой поверхности. Инструменты с прямыми стружечными канавками оказывают нейтральное действие на заготовку, но параметры аспирации в этом случае должны быть увеличены.

Для обработки слоистых материалов оптимально использовать инструменты с разнонаправленными стружечными канавками. В нижней части детали инструмент направляет стружку вверх, в верхней части — вниз.