Интересно устроена природа человеческого восприятия. Как вы могли заметить, мы очень любим дерево и изделия из него, особенно тогда, когда оно подвергается минимально необходимым изменениям, сохраняя свою красоту и тепло прикосновения. Но в современном мебельном производстве изделия из "чистой" древесины занимают либо низшую ступень иерархии, либо, наоборот, верхние строки табели о рангах. Массовое мебельное производство пока остается ориентированным на производные древесины - плитные материалы, где она, древесина, выступает в весьма опосредованном виде. Однако чтобы создать "видимость приличия", эти плиты принято обклеивать чем-нибудь - шпоном, синтетической плёнкой, да хоть бумагой - чтобы хотя бы издалека создавалась видимость деревянной поверхности. И глаз обманывает разум…
Поэтому современные мебельные предприятия невозможно представить себе без прессового оборудования. Оставим пока пресса для склейки массива древесины, а также прессовое оборудование для промышленных высокопроизводительных линий - о них речь пойдёт в следующих номерах. Здесь мы вкратце обсудим вакуумные пресса для ламинирования массива, ДСП или МДФ-панелей различными отделочными материалами - плёнкой, бумагой, переводными материалами и/или шпоном - рассчитанные на производство среднего размера.
Разнообразие предлагаемых сегодня на рынке прессов велико, они различаются по назначению, принципу действия, конструктивным особенностям, степени автоматизации и производительности, страной-производителем ну и, конечно, ценой.
Базовый принцип, конечно, один и тот же: наложить друг на друга три субстанции (плиту, клей и наружный слой) и заставить их соединиться, не оставив пузырьков воздуха. Добиться этого призван мембранно-вакуумный принцип действия. Как это происходит?
Рис.4
Плита, гладкая или с рельефным рисунком, обязанным, как правило, изображать филёнчатую конструкцию или сложный узор, или резьбу по дереву (что угодно, чтобы помочь глазу в его обмане) покрывается клеем (кистью, распылителем, специальным клеенаносящим узлом или клеем, уже нанесённым на обратную сторону наружного слоя) и кладётся на рабочий стол, где накрывается сверху наружным слоем. Рабочий стол закатывается в пресс, где гидроцилиндры прижимают его к верхней раме, зажимая наружный слой между столом и краями рамы, обеспечивая таким образом герметичность полученного "сэндвича". Затем из этой герметичной полости выкачивается воздух (чтобы не было тех самых пузырей), снаружи, сверху подается воздушное же давление, плотно прижимающее наружный слой по всему рельефу, и создаётся нагрев, увеличивающий пластические свойства наружного слоя и улучшающий клеевую адгезию. В случае шпона или иного материала, обладающего малой пластичностью, и, стало быть, неспособного обеспечить вакуум, сверху ещё накладывается мембрана из прочной резины, и тогда она уже прижимает наружный слой. Сегодня помимо вышеперечисленных видов наружных слоёв большое распространение получили бумажные, "переводные" покрытия с высококачественным рисунком, или материалы с тиснением. Они дают ощущение не только внешнего вида, но и фактуры древесины.
Рис.5
Для увеличения производительности столов может быть два. На рисунке 1 показан самый простой мембранно-вакуумный пресс, на рисунке 2 вы можете видеть типичный "двухходовой" пресс, на рисунке 3 - различные варианты организации рабочего цикла. На рисунке 4 - другой вариант компоновки рабочих столов. На рисунке 5 изображён двухходовой пресс "эконом-класса", а на рисунке 6 - различные варианты геометрии профиля получаемой поверхности. На рисунке 7 можно видеть некоторые варианты готовых изделий.
Конечно, как и во всяком производстве, здесь существует масса тонкостей, оставшихся за рамками данной статьи, но мы и не претендуем на роль учебника - об них вам грамотнее расскажут наши инженеры.
