Продолжение статьи
Но, как, по преданию, говорил великий учёный Д. И. Менделеев, «топить можно и ассигнациями». Есть и более интересные способы утилизации отходов деревообработки. Они, как правило, требуют более серьёзных капиталовложений, но и отдача от них значительно выше.
В качестве примера, мы можем привести здесь интереснейшую технологию производства продукции, однозначно пользующейся высоким спросом. Это – создание композитных материалов на основе поливинилхлоридного пластика. ПВХ – материал доступный и широко распространённый. Методами экструзии, литья и горячего прессования из него изготавливают массу полезных вещей: трубы, пакеты, бутылки и прочую пищевую и непищевую тару. А что если смешать его с измельченными опилками, т.е. «древесной мукой»?
Оказывается, можно из такого композитного материала получать широкий ряд профилированных погонажных изделий. Судите сами, это могут быть: - плинтус, - вагонка, - оконные и дверные рамы, - рамы для картин, - кромкооблицовочные материалы, - элементы мебели, - стеновые и декоративные панели, - складные двери и прочие изделия как декоративного, так и промышленного назначения. Как видно на приведенных иллюстрациях, подобные изделия можно подвергать механической обработке (пилить, строгать, забивать в них гвозди и т.п.), при этом они не боятся влаги и огня, гниения и насекомых. Они имеют лёгкий вес, высокую прочность, стабильность размеров. Главное, они не требуют дальнейшей отделки, так как поразительно похожи на изделия из дерева по внешнему виду, на ощупь и на запах. Ещё интереснее то, что эти изделия могут быть изготовлены по спецификациям заказчика (конструкция, форма, цвет). Также немаловажно то, что они (в отличие от ДСП, например) являются практически чистыми с экологической точки зрения, а также могут быть подвергнуты вторичной переработке.
Процесс их изготовления состоит из четырёх этапов:
* создание равномерной смеси пластика и дерева (древесноволокнистых материалов может быть задействовано более 40%);
* создание композитного компаунда путём нагрева;
* получение профилированного продукта методом экструзии (продавливанием горячей смеси через профилированные отверстия с последующим охлаждением и затвердеванием);
* нарезка готового профиля на требуемый размер.
Необходимое оборудование, в зависимости от типоразмера, может перерабатывать от 20 до 100 килограммов смеси в час, занимать 20 - 40 квадратных метров площади при весе от 3800 до 4500 килограмм, и потреблять от 25 до 70 киловатт/час электроэнергии. Существуют и другие технологии утилизации отходов переработки древесины. О них мы расскажем в следующих номерах GE-News.
