Подмосковные Люберцы. Неожиданно теплый конец октября. Деревообрабатывающий комбинат № 13 с сорокапятилетней историей. Заместитель генерального директора по производству, Андрей Юрьевич Кузьмин, согласившийся быть моим проводником, несмотря на плотный график понедельника, перемещается по цехам с поразительной быстротой. Я практически бегу за ним, фотографировать приходится «от бедра». Он при этом успевает еще поприветствовать с дюжину мастеров и инженеров, похлопать по плечу, пожать руку, сказать каждому что-то именно для него важное. Я запыхался.
Что происходит? Происходит изготовление уникального паркета. Почему уникального? Сейчас расскажу.
В девяносто четвертом, на тогдашнем пике развития экономики, комбинат показывал очень неплохие цифры, изготавливая стандартную лакированную паркетную доску. Потом настало сами знаете что. Но ДОК 13 выстоял, и в две тысячи пятом руководство предприятия приняло решение: необходима реконструкция. Новое оборудование для новой продукции. Основная цель была определена: повышение не количества, но качества. В мире появилось много нового. Пора действовать.
За недолгое время определились с планами. А затем и с поставщиком. Поскольку эти строки пишу я, понятно, что оборудование поставила, наладила и запустила ГК «Глобал Эдж». А почему я запыхался? Да потому что линия УФ-лакокрасочного покрытия паркетной доски имеет в длину более пятидесяти метров. Темп нашего движения вынуждал меня носиться взад-вперед в поисках мало-мальски сносного ракурса для съемки. Что и как эта линия делает, любопытный читатель может в подробностях прочитать на страницах предыдущего, 58-го выпуска «GE-News» или в Интернете, вот, например, попробуйте здесь
На всякий случай, вкратце: данная линия лакокрасочного покрытия позволяет наносить восемь слоев лака с ультрафиолетовым отверждением, что повышает износостойкость изделия в несколько раз по сравнению со старой технологией, где использовались лаки кислотного отверждения. При этом, понятное дело, по стойкости к истиранию новый паркет не сравним с прежним.
Встроенные в линию итальянские шлифовальные станки VIET (причем один из них с нижним расположением рабочей головы) обеспечивают стопроцентно европейское качество поверхности.
Сегодня производительность линии составляет до двух тысяч квадратных метров в смену. То есть, в две смены за год можно изготовить до одного миллиона квадратных метров. В 2004-м ДОК 13 делал 770 000 квадратов. Теперь есть реальная возможность выйти на те же показатели и превзойти их. И превзойти не только количественно, но и принципиально качественно.
Новый итальянский шипорезный комплекс «Челаски» позволил достичь точности обработки деталей до 0,05 мм. Это, во-первых, обеспечивает сбор паркетной поверхности без видимых щелей. Но не это главное. Он позволил внедрить технологию «замковой стыковки». ВПЕРВЫЕ В РОССИИ отечественное предприятие производит паркет бесклеевой стыковки системы «Click» (см. врезку). А это дает потребителю неоспоримые преимущества. Вот они: паркет может подвергаться нагрузке непосредственно после укладки, укладка производится без склеивания, возможно идеальное совмещение элементов паркета при монтаже (не требуется затирка для швов), достигается экономия времени при укладке паркета (до 50% времени по сравнению с клеевым ламинированным паркетом), возможность повторного использования (можно демонтировать и повторно уложить), возможность замены отдельных элементов паркета, ну и тому подобные приятные мелочи, как «максимальное качество при минимальных затратах», «не требует особого ухода» и т. д.
Так. Что еще особенно важно – с вводом в эксплуатацию новой линии в десятки раз сократился выброс в атмосферу загрязняющих веществ. По ходу справедливо замечает г-н Кузьмин: «Все, кто что-нибудь производит, неизбежно загрязняют окружающую среду, кто – воду, кто – воздух». А предприятие находится в черте города. А требования к экологической чистоте все жестче. Теперь производство им соответствует, а то раньше «половина объема лака вылетала в атмосферу».
Затем мы прошли в цех заготовок, и там я увидел наш старый добрый «Лидермак» – четырехсторонний продольно-фрезерный станок (работает с 2003-го года – без нареканий), который на данном производстве отвечает за высочайшую точность (те же 0,05 мм) обработки лицевого слоя– ведь верхний слой паркета «BELATA» – массив солидной толщины, а не шпон или ламинат, что означает, что этот паркет можно циклевать несколько раз.
Закончив забег, в своем кабинете Андрей Юрьевич угостил меня чаем, и мы немного побеседовали о наболевшем: что система старых леспромхозов распалась, и новые частные заводчики ведут себя непредсказуемо; цены на сырье растут; дуб, бук, ясень, ну клен еще туда-сюда, но орех совсем дорогой; что человеческий фактор встал совсем остро – рабочие сплошь приезжие, а инженерные кадры все уже в возрасте и новых не предвидится, что молодежь вся предпочитает идти в торговлю, что конкуренция растет – новый завод в Майкопе, да и Нововятский комбинат тоже собирается внедрять систему «Click»…
Однако: зарплату на ДОК 13 (а она относительно неплохая) собираются поднимать. Это раз. Экзотические породы дерева собираются в производство запускать. Это два. Оптовые поставки продукции по всей России стабильно отправляются. Это три. Стройкомплекс Москвы, осознав разницу «цена-качество», с удовольствием берет продукцию ДОК 13 для муниципального жилья. Это четыре.
И тут разговор снова повернул на обеспечение качества продукции. Я узнал, что испытания на прочность склейки проводятся методом отрыва ламели на специальном стенде несколько раз в смену, что лаборанты из заводской лаборатории непрерывно контролируют качественный состав клеев, грунтов и красок, что разницу во влажности склеиваемых деталей держат в пределах одного процента (а саму исходную древесину сушат самостоятельно до шести процентов), что увлажнение атмосферы цеха находится под непрерывным контролем, управляется вручную пока (а температура регулируется системой пневмотранспорта), но скоро внедрят автоматику, что система менеджмента качества давно сертифицирована по нормам ISO…
И много всего еще.
Андрей Юрьевич рассказал о Швеции, где он недавно побывал, где на производстве паркета цеха почти герметичны, климат-контроль автоматизирован, и при изготовлении заказа, например, для Норвегии, учитывая ее морской климат, меняют температурно-влажностные условия, поскольку Гольфстрим у норвежских берегов немного иной, чем у шведских…
Но мечты, как и чай, закончились быстро. Моего собеседника ждали пятьсот с лишним человек и повседневные неотложные заботы истинного производственника, да простит он мне это слово. Ну а мне было пора в редакцию, через неизбежные люберецкие и московские пробки.
Да, чуть не забыл: «BELATA» – по-итальянски означает «красивый шаг». Или что-то вроде того. Захотите узнать, что именно, или: где берут красивый паркет, по которому можно красиво шагать – звоните в редакцию, или прямо в ДОК 13. Сорок пять лет опыта в сочетании с отличным оборудованием, в том числе базовым «Лидермаком», современной линией лакокраски и двусторонним шипорезным центром «Челаски», объединенными в одну линию, позволяют выпускать продукцию, которая по качеству полностью соответствует признанным лидирующим мировым аналогам, таким как «Таркетт» или «Форба».
Только цены на «Белату» у ДОК 13 получаются в полтора раза ниже.
8 (495) 503 02 02
тел/факс отдела продаж ДОК-13
