Контингент отечественных деревообработчиков начал качественно меняться прямо на наших глазах ещё года три назад, но никогда, как в этом году, эта тенденция не была столь явно выраженной. Дело в том, что в деревообработку, последнюю (как мы уже отмечали), сырьевую отрасль, не поделенную олигархами, стали приходить совершенно новые люди. Когда многим стало ясно, что триста тысяч долларов, будучи вложенными в производство чего-либо из дерева, способны принести гораздо больший процент, чем будучи положены в банк, даже в самый хороший, количество желающих заработать на основе деревообрабатывающего оборудования стало расти в прогрессии.
Одновременно стало понятно, что одного желания недостаточно. Даже при успешном решении организационных и финансовых проблем, неизбежно возникающих при создании нового производства, его прибыльность на первом этапе всегда кажется недостаточной. Несмотря на индивидуальные различия, фазы данного процесса в большинстве случаев примерно одинаковы. Сначала возникает обида: "наверное, оборудование какое-то не такое". Затем, когда выясняется, что дело не в оборудовании, возникает желание разобраться. На самом деле, очень многое зависит от организации технологического процесса и собственно организации производства.
На одном производстве изготавливали клеёные изделия: оконную и мебельную заготовку (клеёные брус и щит). ГОСТа на клеёный брус ещё нет, поэтому подход к его производству был эмпирический, то есть, делали, как умели, хотя и старательно. А владелец, вложивший немалые средства был недоволен отдачей. Тогда на место пришлось отправиться грамотному технологу и практически прожить на производстве почти месяц. Ему были реально предоставлены полномочия управляющего.
Он начал с того, что разработал технические условия на производство бруса, ужесточил припуски на обработку и наладил грамотную подготовку инструмента. Затем он разработал и изменил технологические потоки с учётом требований заказчика и с одновременным улучшением экономических показателей производителя. Таким образом, оконную заготовку стали делать не подряд, а выборочно, то есть стали сортировать ламели на 5-6-7 сортов. И стали разговаривать с заказчиком, предоставляя ему свободу выбора. Скажем, у одного заказчика главным критерием при покупке бруса является суперкачество. Он и получает дорогой брус, где все три ламели - радиального распила, без сучков. Другому важна цена - он может взять такой брус, где лицевые ламели радиального распила, а внутренняя - тангенциального. Третий возьмёт и такой, где только лицевая сторона радиальная, две другие - тангенциальные, а внутренняя вообще с сучками. Или брус с дефектами, даже с обзолом глубиной до 25 мм на одной стороне - всё равно снимется при обработке профиля. То есть, говоря по-научному, была создана и отлажена диверсифицированная сбытовая стратегия.
Ещё можно безсучковые заготовки длиной около семидесяти сантиметров не пускать в ход вместе с остальными, а откладывать в сторону - и тогда к концу месяца набирается пятнадцать процентов материала класса "люкс", а он стоит на тридцать процентов дороже 1-го сорта, и желающих делать окна именно из него хватает. И так же поступить с заболоневой доской - пусть её влажность в четыре раза выше ядровой и сушить её труднее, зато она самая плотная и долговечная и тоже идёт на "люксовский" брус.
Таких приёмов у хорошего технолога много. А этот… этот поднял прибыльность производства примерно в одну целую и семь десятых раза. Отпускать не хотели.
