В этой заметке речь пойдёт об одном подмосковном предприятии из города Мытищи, которое своим примером утверждает принципы жизнестойкости и практического подхода россиян, на самом деле решивших «напилить себе денег». Созданное два года назад практически «из ничего», оно сегодня является стабильно функционирующим организмом с устойчивым жизненным укладом.
По решению руководства, изготавливаемой продукцией должна была стать качественная «евро» вагонка. В начале, основу станочного парка составляли отечественный четырёхсторонний станок и ленточнопильная установка, изготовленная народными умельцами. Через некоторое время стало ясно, что производительность этого тандема оставляет желать много лучшего. Постоянные поломки, простои, ведущие к потере не только дорогого времени, но и к падению трудовой дисциплины, низкое качество получаемой продукции неизбежно вызывали трудности со сбытом.
Был взят курс на кардинальные перемены. В цеху появился новенький четырёхсторонний фрезерно-калёвочный станок LMC 623C и разрезная пила НР-66. В качестве сырья стал использоваться сухой брус. Часть рабочих мест заняли непьющие и трудолюбивые представители ближнего зарубежья. Качество станков (и качество их обслуживания) практически исключили перебои в рабочем цикле. Работа пошла.
К вопросу выбора инструмента владелец подошёл самым скрупулёзным образом. Платить дважды он уже не хотел и поэтому решил, что ему необходимо хорошо продуманное техническое решение, а именно - хорошая система инструментов. Этим решением стал Leitz.
Система инструментов должна гарантировать умеренные затраты на содержание их в рабочем состоянии таким образом, чтобы стоимость расходных режущих элементов в итоге была меньше, чем у дешёвых видов.
Для обработки евро-вагонки были выбраны цельнозатылованные монолитные фрезы. Для строжки лицевой поверхности изделия была установлена гидрозажимная ножевая головка – серьёзное решение!
Такая система инструментов позволила повысить не только качество обработки, но и повысить производительность станка в 2-2,5 раза. Скорость подачи возросла (пока что до 24 метров в минуту), и теперь за смену на предприятии изготавливают свыше десяти кубов готовой продукции. Аккуратные брикеты в жёлтой фирменной упаковке на складе не залёживаются. Есть несколько желающих приобрести их оптом («очередь стоит», - говорят менеджеры), но отдают всё в одни руки – самому надёжному партнёру.
В планах – дальнейшее повышение производительности ( в частности, за счёт увеличения скорости подачи на четырёхстороннем станке), организация заточного участка, расширение производства, в общем - полным ходом в двадцать первый век.
Только на одну перемену жалуются управляющие: раньше звук прежнего станка при работе был слышен метров за пятьсот, с ближайшей бензоколонки. Можно было вечером, проезжая мимо по своим делам, не заходя на территорию, послушать, открыв окно машины и быть уверенным: «работают». Теперь для проверки приходится объезжать пару километров заборов и заходить внутрь цеха. Дело в том, что станки при работе почти не шумят.
Действительно неудобно.