Столы со стульями в современном жилище начала XXI-го века опять стали, если не предметами, определяющими уровень жизни, то, по крайней мере, модными изделиями, характеризующими достаток хозяев. Это подтверждает и все увеличивающееся в стране число предприятий, выпускающих стулья столярные.
Существует, грубо говоря, два подхода к производству стульев: традиционный, с большой долей ручного труда, и новаторский с использованием высокой степени автоматизации. Однако большая производительность автоматических линий делает неэффективным производство малых партий, а ведь именно они наиболее востребованы на рынке вследствие индивидуализации вкуса заказчика.
Есть золотая середина, вариант позволяющий обойтись без запредельных инвестиций и не страдающий гигантизмом производительности. О нем наш рассказ. Все большее распространение в стульевом производстве получают специальные станки – обрабатывающие центры, обеспечивающие производство полностью готовых к сборке деталей стула без использования чертежей, копиров, приспособлений, и практически без участия рабочего.
На рынке существует довольно большая номенклатура таких центров, часто сходных внешне по своей конструкции, но при ближайшем рассмотрении серьезно отличающихся технологическими возможностями и производительностью. И производитель, не имеющий опыта и достаточной информации о возможностях этих центров, часто совершает ошибки, вкладывая средства в дорогую машину, не обладающими всеми необходимыми возможностями, которые требует именно его производство и конструкция производимых им изделий.
При покупке мало начать выбирать просто «хороший» и «недорогой» обрабатывающий центр и, тем более «имеющий лучшее соотношение цена/качество» – качество всегда должно быть наивысшим, а технологические возможности станка – полностью отвечать требованиям производства. Цена всегда должна быть вторична. В противном случае эфемерная псевдоэкономия будет оборачиваться убытками, все больше нарастающими в процессе производства продукции с использованием неправильно выбранного оборудования.
Это очень хорошо понимают европейские потребители станков. В особенности, те, которые производят свои изделия относительно небольшими сериями или по индивидуальному заказу покупателя. Высокое качество продукции и низкие издержки производства являются определяющими. В особенности это очень хорошо заметно в отрасли, производящей стулья столярные и аналогичные им изделия. Их конструкция отличается огромным разнообразием форм, что при использовании универсальных станков требует изготовления многочисленных копиров и приспособлений, а после использования, и их хранения до лучших времен ...
Именно поэтому производители оборудования, специализирующиеся на выпуске станков для изготовления деталей стульев, разрабатывают все новые модели обрабатывающих центров, обеспечивающих за один установ практически полную обработку любой заготовки. Такие центры, предназначенные для изготовления деталей сложной пространственной формы, составляющих почти каждый стул или каркас кутаного кресла, просто не могут быть дешевыми, и их правильный выбор имеет большое значение.
Рецептов для их выбора быть не может – у каждого производителя есть свои требования, подчас, отличающиеся кардинально. К сожалению, не каждый обрабатывающий центр, предназначенный для изготовления деталей из массивной древесины, может в одиночку удовлетворить все требования производства, в частности, стульевого. Так, одни из них больше предназначены для обработки плоских брусковых деталей, другие – объемных, а третьи, – щитовых – плоских или изогнутых.
Стремясь максимально обеспечить одновременно все требования производства, изготовители оборудования создают все новые модели обрабатывающих центров, отличающихся универсальностью и расширенными возможностями. Одно из наиболее удачных решений, разработанных в последние годы, –обрабатывающий центр модели Twin Jet фирмы Bacci (Италия), специализирующейся на изготовлении подобного оборудования для производства деталей для стульев, кресел и каркасов диванов. Центр Twin Jet включает сварную станину с направляющими, вдоль которых перемещается суппорт с установленной на нем многошпиндельной фрезерной головкой. Рядом с этой станиной, параллельно ей, установлена другая, несущая на себе три стола для закрепления заготовок и изменения их пространственного положения при обработке.
Наличие трех столов как раз и является основным преимуществом центра Twin Jet: два этих стола предназначены для обработки заготовок удлиненной формы – одновременно правых и левых, а третий стол – для щитовых (сиденье и спинка) или закрепляемых на нем более коротких деталей (царга, проножки и т.п.).
Шпиндель, по командам системы ЧПУ вместе с суппортом и головкой совершает движение вдоль осей координат (X,Y и Z), и может поворачиваться вокруг оси Y (ось координат В). Система ЧПУ управляет также и перемещением столов в направлении осей координат X и Y, которые осуществляются согласованно с движением включенного в работу шпинделя, но независимо от него. Загрузка заготовок на столы производится автоматически, из двух отдельных магазинов, или вручную. Зажим заготовок – пневматическими устройствами, включение которых в работу и перемещения также контролируются системой ЧПУ станка.
Центр Twin Jet оснащен системой ЧПУ с одновременным управлением взаимного перемещения в пространстве обрабатывающего инструмента и заготовок по 6 координатам. Это позволяет производить без перенастроек детали и элементы стульев кресел, диванов и других подобных изделий, имеющих любой уровень сложности! При этом, впервые все технологические операции, связанные с обработкой ножек стула, сиденья и спинки, окончательной обработкой узлов изделия в сборе, можно осуществлять всего на одном станке. Так, в магазины могут помещаться например, предварительно выпиленные заготовки правых и левых задних или передних ножек стула, а на третий стол – заготовка заглушины сиденья или сразу две заготовки деталей царги.
Обработка всех этих деталей может быть проведена последовательно одним и тем же шпинделем поворотной головки суппорта, а затем так же последовательно, другими, оснащенными инструментом различного вида, или сначала производится полная обработка одной детали, после чего суппорт перемещается для обработки следующей. То есть, за несколько проходов может быть изготовлен полный комплект деталей одного изделия – без потерь времени на перенастройку и при полной загрузке станка. Для программирования последовательности выполнения операций обработки, размеров деталей и заготовок, со станком поставляется программа проектирования изделий Pitagora, которая вобрала в себя возможность импорта кодов ISO, образованных любым имеющимся на рынке автоматического проектирования программным обеспечением типа CAD/CAM (AlphaCam, MasterCam, Pro-E и др.).
Обрабатывающий центр в соответствии с заданной программой, в любой последовательности и в любых сочетаниях, может выполнять все необходимые операции при производстве стульев, каркасов мягкой мебели, оснований столов. Причем, центр без участия оператора и без какой-либо перенастройки со стабильно высоким качеством выполняет комплексную обработку всех заготовок с получением деталей изделия, полностью готовых к сборке. Он обеспечивает фрезерную обработку поверхностей брусковых заготовок из массиваили гнутоклееных деталей с высоким качеством, исключающим необходимость последующего шлифования.
Фактически этот центр заменяет собой более десяти станков универсального назначения (фрезерных, сверлильных, сверлильно-пазовальных, шипорезных, шлифовальных и т.д.), огромное количество оснастки и приспособлений, которые часто не обеспечивают достаточной точности обработки и получения высокого качества готовых изделий. Важно, что использование всего одного станка Twin Jet позволяет существенно сократить станочный парк и численность рабочих, уменьшить площади производственного помещения, добиться экономии электроэнергии и заработной платы, а автоматизация процесса производства изделий влечет за собой повышение качества производимой продукции и достижение его стабильности.
А в комплекте со станком для изготовления заготовок (например с ленточнопильным станком «Veneta») «Twin Jet» может стать ядром современного производства для изготовления 5000 стульев в месяц в двухсменном режиме. Персонал – два станочника и программист. Экономику посчитать нетрудно.
Д. А. Герасимов, специалист
