Деревообрабатывающее оборудование и комплексный инжиниринг
+7 495 739 02 20 Обратный звонок
Пресс-центр
Читать все новости
Наши награды
EUROPEAN REPRESENTATIVE OF THE YEAR - 1994 EUROPEAN REPRESENTATIVE OF THE YEAR - 1994 Wood-Mizer признает GLOBAL EDGE лучшим представителем года в Европе 1994 Посмотреть все награды
Мы на YouTube

Почему вы не будете зарабатывать деньги? Часть 2

Итак, из чего следует исходить, начиная деревообрабатывающее производство?

Надеюсь, что я достаточно времени уделил проблеме обеспечения производства сырьем, и вы подойдете к решению этой проблемы со всей серьезностью.

Если это первое деревообрабатывающее производство в вашей практике, то особое внимание следует уделить выбору продукта для производства. Он должен быть, с одной стороны простым, а с другой позволять вашему производству выйти на уровень самофинансирования. Это сложная задача, и с экономической, и с технической, и с технологической точке зрения, не говоря уже о кадрово-организационном аспекте. Не пытайтесь решить ее за одну минуту и не расcчитывайте «очень быстро заработать очень много денег». Найдите экономиста, не обязательно симпатичного, обязательно умного. Соберите информацию о ценах на различную продукцию в вашем регионе или, если есть опыт экспортных операций, о ценах на ту же продукцию за рубежом. Тут есть соблазн увлечься экспортом, но это не так просто. Во-первых, вам придется гарантировать постоянство качества, а это на начальном этапе производства не очень просто, во-вторых, получить с буржуев те деньги, о которых вы договорились, будет ой, как не просто.

Приведу несколько примеров выбора продукта для организации первого в вашей жизни деревообрабатывающего производства. Попрошу вас принять на веру и запомнить один постулат «Заготовка стоит ровно столько же, сколько конечный продукт» то есть, если вы имеете сухую доску правильного размера, она стоит столько же, сколько вагонка, которую вы из нее можете произвести, и ни в коем случае не продавайте ее дешевле.

Вагонка/половая доска:
Плюсы – простота производства, отработанность технологии, полная ясность с оборудованием и инструментом, необходимым для ее производства, полная ясность с ценой на конечный продукт, большая-таки емкость рынка, наибольшая доступность сырья.

Написал этот абзац и расстроился, вроде все правда, вроде именно так все и есть, но на каждом утверждении надо остановиться отдельно, иначе все это оказывается пустыми словами!

Начнем с конца:

• Ясно, какое необходимо сырье – то есть, я думаю, что мне ясно, на самом деле, у других людей на этот счет может быть совершенно иное мнение; все зависит от личного опыта.
• Большая емкость рынка – тут тоже многое зависит от региона, хотя, в общем, утверждение верное.
• Ясность с ценой на продукт – цена может отличаться в разы, в зависимости от качества продукта и региона, и еще миллиона факторов – вопрос требует детальной проработки на месте.
• Ясность с оборудованием и инструментом – тут я загнул, тут у всех ясность разная, то есть разные люди считают очевидными и единственно правильными совершенно взаимоисключающие вещи.

Остановлюсь поподробнее:

Российский рынок оборудования мало чем отличается от рынка оборудования любой другой страны мира; то есть предлагается как новое, так и подержанное оборудование, произведенное во всех странах мира и различающееся по цене в разы при совершенно идентичных, на первый взгляд характеристиках и внешнем виде... Меня просто подмывает углубиться в анализ сравнительных характеристик различных станков, потому то я это знаю и люблю, однако, я этого делать не буду, дабы у вас не сложилось впечатления, что я рекламирую то или иное оборудование, скажу только, что ключевыми характеристиками оборудования являются: надежность, простота, ремонтопригодность и доступность запасных частей. Утверждение о том, что станок будет работать вечно, и вы о нем ничего не будете знать в связи с тем, что он произведен в Европе – миф, запомните это! Утверждение о том, что все станки одинаковые, бери, что подешевле – ложь. Многие люди попадались на эти словеса и приходили к финансовому краху. Одни в связи с невозможностью оправдать первоначальные затраты, другие в связи с тем, что станок рассыпался на составные элементы и отремонтировать его не было ни какой возможности. Что посоветую? Работайте с поставщиками оборудования, но помните, что верить надо не ушам, а глазам. То есть, где такое оборудование работает? как давно? что о нем думает начальник цеха и главный механик, а не директор завода? Попросите поставщика показать «историю болезни» на станки, которые они уже поставили, ежели таковых нет, якобы в связи с тем, что «наше оборудование не ломается» самым разумным будет не тратить на этих людей своего времени, почем бы они свое оборудование не продавали. Три дня простоя стоят дороже любой первоначальной скидки.

С инструментом картина, приблизи тельно, такая же, однако она усугубляется тем, что инструмент необходимо точить и обслуживать (ох, это тоже отдельная тема) Запомните: Самый лучший инструмент может быть «убит» в течение одной минуты! Обратите на это особое внимание.

Теперь о ясности относительно того, какой инструмент надо использовать, ох..., и здесь есть десяток различных подходов, каждый из которых имеет право на жизнь, опробован и применяется в настоящее время. Что посоветую? Разберитесь с плюсами и минусами каждого из них и сделайте свой выбор!

• Отработанность технологии, тут, скорее надо сказать «отработанность технологий», причем все они имеют право на существование, при условии, что дают экономический эффект. Пример – я, лично, не понимаю, как можно иметь деревообрабатывающее производство, не имея заточного оборудования; однако, некоторые наши заказчики не имеют-таки собственного заточного оборудования и работают себе, аж гай шумит! Что посоветую? Снова посоветую разобраться с плюсами и минусами каждой из них и сделать свой выбор! Здесь может очень помочь поставщик оборудования он, скорее всего, имеет технологию, «заточенную» под поставляемое им оборудование и инструмент. Советую рассмотреть его предложение в первую очередь, а потом, помня о том, что «...верить надо не ушам, а глазам!» не полениться и проверить, как эта технология работает в реальной жизни.

• Простота производства – буду краток... Два не самых глупых выпускника МВТУ им Баумана убили на это полгода своих жизней, так вот, простенько! Ели бы мне сейчас предложили заплатить кому-нибудь тогда 50 тысяч долларов, за то, чтобы он меня тогда научил, как и что надо делать, я бы сейчас сделал это не задумываясь. «Хорошая мысля всегда приходит опосля» – народная мудрость; «...и в чужую голову» – замечание автора.

Это, заметьте, были плюсы; теперь...

Минус – высокая конкуренция на рынке, как следствие, низкая средняя цена конечного продукта.

Возможные результаты организации такого производства:

• Отработка структуры предприятия,
• Отработка взаимодействия предприятия с поставщиками сырья, и покупателями готовой продукции
• Отработка взаимодействия предприятия с поставщиком оборудования (хороших поставщиков оборудования не бывает, как не бывает хороших автомехаников или строителей)
• Создание технической службы предприятия; пусть даже, в составе одного человека
• Подготовка квалифицированных кадров, отсев балласта.

Мой опыт – Я начал производство, имея 30 рабочих; закончил, имея 8, причем эти 8 делали в 5 раза больше, чем те 30. Как? Броуновское движение было сведено к нулю, ну или почти к нулю.

• Выяснение реальных затрат на производство!
• Экономический итог – убытки, в лучшем случае самоокупаемость

Мрачноватая картинка, однако, как только предприятие начнет выпускать вагонку, а вы о проблемах ее производства не будете ничего знать, на это нужно месяца три-четыре, если вас кто-нибудь этому научит, вы сможете сделать следующий шаг и перейти к выпуску более сложного продукта, например, строганого погонажа.

Что-то я давненько не упоминал о «граблях»! Как-то, походя, проскочил мимо них в предыдущем параграфе, а это грабли, как говориться «всем граблям – грабли!»

Грабли Кадровые, они же – чисто человеческие («... там народу... валом, никаких проблем...» – опять-таки распространенное заблуждение.)

По какой-то непонятной для меня причине абсолютно все наши заказчики чрезвычайно легкомысленно, если не сказать халатно, относятся к проблеме комплектования своего производства подготовленными кадрами. Снова позволю себе цитату «Кадры решают все!».

Если у вас есть хоть какие-то сомнения в абсолютной неоспоримости этого постулата в отношении деревообрабатывающего производства, выбросьте идею о создании такового производства из своей головы «прямо уже» (так это сформулировал один мой знакомый, шести лет от роду)

Даже для того, чтобы просто распилить бревно на доски вам понадобится подготовленный или, как теперь модно говорить, «специально обученный» человек. «... да любого поставь, он за три дня научится...» Заземляемся: не научится ни за три дня, ни за три недели, а за три месяца, скорее всего, научится и то не каждый. У меня, лично на лесопилке «усидел» только третий оператор! И это притом, что я с лесопилки глаз не спускал!!!

«...да какая разница, ну напилит он чуть поменьше, делов-то?» Заземлять не буду, просто поделюсь опытом. За первый месяц работы лесопилки я:

• Порвал и выбросил 30 штук ленточных пил, это по 30 долларов за штучку.
• Напилил 100 кубометров годной заготовки из, примерно, 300 кубометров круглого леса при этом на лесопилке я имел троих рабочих и на разрезной пиле еще четверых. И это притом, что ... «я с лесопилки глаз не спускал!!!»
• Избавился от 200 кубов кусковых отходов, то есть, погрузил их вручную в автомобиль и вывез в неизвестном направлении (даже не буду описывать количество веселухи, связанное с этим процессом)

Через полтора года за месяц работы лесопилки я:

• Порвал и выбросил 4 ленточные пилы
• Напилил 150 кубометров годной заготовки из 200 кубометров круглого леса. На лесопилке и разрезной пиле вместе взятых я имел двух человек, при этом оператор разрезной пилы делал еще кучу всякой другой работы, в то время как оператор лесопилки один пилил брус для разрезной пилы. Они же вдвоем затаскивали кругляк в помещение, выносили кусковые отходы, загружали их в грузовик, а я об этом ничего не знал, то-есть...ВААЩЕ!.
• Вывоз отходов за это время не стал более приятным занятием, однако, чем отходов меньше, тем ... сами понимаете

Ну, как, есть разница? Это только участок лесопиления микроскопического во вселенском масштабе размера.

Делаем шаг по технологической цепочке – сушилка. Поначалу, не помню уже, на протяжении какого времени, мою 30 кубовую сушилку, в два штабеля тандемом, собирали и закатывали за один день восемь человек. Места было только на то, чтобы одновременно собирать, либо разбирать, один штабель. Качество укладки было среднестатистическое по отрасли. Разбирали сушилку те же люди еще за день. После этого четыре человека еще день сортировали доски по размерам и сортности. При этом я от этого места ни на шаг не отходил!

Через полтора года сушилку выкатывали, разбирали, сортируя одновременно доски, и закатывали обратно три человека за один день. При этом двое из них – это операторы лесопилки и разрезной пилы, а третий – торцовщица. Качество укладки при этом было идеальным, насколько это вообще возможно при ручной укладке. При этом я опять-таки об этом процессе ничего не знал!

Не надо забывать, что при этом сушилка не успевала до конца остыть, то есть быстрее выходила на режим. Ну, как, есть разница?

Могу продолжить по другим участкам технологической цепочки и окажется, что улучшение ситуации на каждом из отдельно взятых участков уменьшает количество головной боли, и моего «геморроя» по поводу каждого из них аналогичное описанным выше.

Итак, надеюсь, я вас убедил в том, что кадры-таки важны, и что без них-таки, ну, просто, никуда.... Но где ж их взять? Вот это действительно – хороший вопрос!!! Давайте попытаемся на него совместно ответить. Сразу оговоримся, что разговор пойдет только о рабочих и среднем техническом персонале, то есть технологах и мастерах; итак:

Рабочие, то есть операторы станков:

Во-первых, я бы категорически не рекомендовал брать на работу «кадры старой школы» то есть тех, кто имеет опыт работы на социалистических предприятиях в лесной отрасли, при этом чем стаж больше, тем хуже. Почему? Потому, что у них есть уверенность в том, что производить вместо готовой продукции дрова – это нормально. Сделать с этим вы не сможете ничего, даже не обольщайтесь, для них точность плюс/минус миллиметр – предельно достижимая, любой человек, который попытается добиться другого результата, для них просто смешной дурачок; что такое пять сотых миллиметра они не поймут никогда, хоть вы кол у них на голове тешите! Брать «кадры старой школы» в технические службы также категорически противопоказано, они обязательно будут все смазывать литолом, а подшипники выбивать и сажать на место молотком, объяснить им, что дисбаланс инструмента должен быть меньше одной десятой грамма, вы не сможете ни за что! Какой же выход? Если найти людей с опытом работы на современном деревообрабатывающем производстве удастся, следует искать кадры среди рабочих станочников металлорежущих станков. Почему? Во-первых, точность на уровне сотых миллиметра ими воспринимается, как что-то осязаемое «...сказали мерить микрометром, будем мерить микрометром...» Во-вторых, они не знают, что на станке можно производить дрова и, если не найдется добряк, который это объяснит, никогда не узнают! Это уже не мало, поверьте мне. Категорически не рекомендовал бы брать на работу трактористов, комбайнеров и прочих деревенских самородков. Даже если допустить, что они будут появляться на работе трезвыми, что само по себе вызывает смутные сомнения, убедить их в том, что станок, к которому они поставлены, гораздо сложнее и точнее трактора, на котором они еще вчера так ловко переезжали вброд местную речку, и поэтому не надо его регулировать, просто ради эксперимента будет, поверьте мне, очень нелегко. Вообще, собираясь построить завод в сельской местности, трижды подумайте о человеческом факторе. Потери, которые вы можете понести в этой связи, многократно перекроют все выгоды от дешевизны земли, зданий и коммуникаций.

Теперь, если заземлиться! Если вы собираетесь начать производство с нуля, и у вас нет возможности набрать на производство профессионалов, самым разумным будет договориться с каким-нибудь современным производством в другом регионе, чтобы они не видели в вас конкурента, и отправить туда людей в рабство месяца на два. То есть вы им платите зарплату, оплачиваете проживание и все такое, а работают они на чужого дядю. Поверьте, это будет дешевле, чем обучить их на своем производстве с нуля. Опять-таки, посоветуйтесь с поставщиком оборудования по поводу того, куда можно отправить людей. Если вы собираетесь нанять на работу десять человек и приставить их в последствии к оборудованию стоимостью 150 тысяч долларов, то отправить их на подобную учебу будет вам стоить не больше 10 тысяч – то есть четыре дня простоя. Задумайтесь об этом.

Окончание в следующем номере.

Михаил Анкирский,
технический директор ГК «Глобал Эдж»

Компании группы